Маслозавод. Подсолнечник.

Маслозавод. Подсолнечник.

Стоимость
€ 0,00

Маслозавод для переработки подсолнечника. Производительность 50-60 тонн в сутки.

Производитель:
наличие товара:
есть в продаже

Маслозавод, оборудование для переработки подсолнечника.

Технологическая схема маслозавода производительностью 50-60 тонн семян подсолнечника в сутки.

1. Участок обрушки

При получении высококачественных масел и жмыхов обрушивание являются важным и необходимым технологическими процесcом.

В процессе переработки семян из лузги подсолнечника (конопляного семени) в масло поступают воскоподобные и другие нежелательные вещества, ухудшающие вкус и запах, увеличивающие кислотное число и цветность масел, а также снижающие их стойкость при хранении.

Количественные соотношения между ядром и оболочкой семян при их переработке в схемах, предусматривающих удаление оболочек, непосредственно сказываются на производительности основного оборудования, качестве вырабатываемой продукции и на выходе жмыха, масла, лузги. Технологический процесс нашей линии предполагает отделять шелуху в количестве 15-18% от общего удельного веса очищенного от сора подсолнечника. При данном показателе отделенной шелухи, маслопресса показывают максимальную эффективность отжима масла.

Оборудование маслозавода позволяет удалить на 100% шелуху, или подать на переработку полностью не шелушенное сырьё. Система очистки сырья универсальная. На данном оборудовании возможно очистить, откалибровать любую зерновую культуру, не подавая на основной участок прессования. При переработке масличных культур не требующих шелушения, продукт попадая в очистку, минует участок шелушения.

Технологическая схема участка обрушки

 Рис. 1. Технологическая схема участка обрушки.

Краткое описание процесса обрушки.

Неочищенное сырьё через норию (поз.1), поступает на очистительную машину (ситовый сепаратор) (поз.2). Ситовый сепаратор с подключением к аспирации производит очистку семян от крупных примесей, пыли и сора. К сепаратору устанавливается ёмкость для сбора крупных примесей отсеянных машиной. Данная ёмкость поставляется клиентом (не включено в комм. предложение). Для этих целей может служить пластиковый еврокуб, или бочка.

Ёмкость для сбора так же подключается к датчику уровня, который подаёт сигнал на пульт управления в случае заполнения ёмкости. Удаление сора из ёмкости производится вручную (погрузчиком, или рохлей). От очистной машины, сырьё транспортируется шнеком загрузки (поз.3) в бункер дневного запаса (поз.4).

Бункера связанны между собой горизонтальным транспортером, который распределяет сырьё по емкостям по мере заполнения. Бункера дневного запаса так же связанны шнеком разгрузки с тремя разгрузочными отверстиями (поз.5). В бункерах установлены датчики уровней, данные выводятся на пульт управления. По мере опустошения/заполнения бункеров, всё оборудование для транспортировки включается и выключается автоматически. Сырьё из бункеров дневного запаса с помощью шнека разгрузки (поз.5). поступает на норию загрузки дозировочного пуффера (поз.6).

Дозировочный пуффер (поз.7) - это промежуточная ёмкость для накопления очищенной семечки с последующим поступлением при помощи дозировочных шнеков в центробежные шелушители. Центробежные шелушители установлены на металлоконструкции. К центробежным шелушителям подключены устройства для отделения шелухи и примесей (поз.10). На выходе из предложенных устройств устанавливается шнековый конвейер для отвода шелухи (поз. 12), с последующим забором пневмотранспортером (поз.14).

Пневмотранспортер выбрасывает шелуху в склад для приемки шелухи. Устройство отделение шелухи укомплектовано циклоном успокоителем (поз.13). От центробежного шелушителя шнековым конвейером (поз.11) очищенная и отшелушенная семечка поступает в норию для загрузки трубного цепного транспортера (поз.15), который в свою очередь загружает уравнительные бункера маслопрессов.

2. Участок прессования

Технология прессования на оборудовании компании Florapower GmbH & Co. KG включает в себя однократный или двух- кратный отжим семян подсолнечника. Данная технология позволяет получать масла и жмыхи с качеством технологии «холодного прессования». Качество материалов используемых при изготовлении оборудования, позволяет получать продукт высочайшего уровня. Технология холодного прессования, в отличии от горячего, позволяет сохранить все натуральные качества масла - запах, вкус, цвет, а также полезные насыщенные жирные кислоты, витамины (в том числе витамин Е), токоферолы и др. 

Технологическая схема участка прессования

Рис. 2. Технологическая схема участка прессования.

Краткое описание процесса прессования

Трубный цепной транспортер №1 распределяет сырьё по уравнительным бункерам по мере заполнения каждого из них. В транспортере предусмотрено 6 сбросов для каждого бункера маслопресса. Сбросы с пневмотической заслонкой/ шибером.

Уравнительные бункера №2 так же оснащены датчиками уровней, которые сигнализируют оператору о наполненности бункеров. Из бункеров №2 сырьё поступает в дозировочный шнек жаровню - нормализатор №3, для достижения оптимальной температуры сырья на входе в маслопресс.

Шнек дозатор - жаровня №3 оснащён двумя выходами для аварийного пересыпа и сброса сырья в маслопресс. На входе в маслопресс установлены ряд датчиков, которые контролируют температуру, аварийный пересып. При аварийной остановке маслопресса, отключать шнек дозатор жаровню категорически запрещено, поэтому в случае остановки маслопресса, шнек продолжает работу, при этом сырьё идёт по аварийному сбросу и по средствам системы обратки сырья (трубный цепной транспортер закольцован на обратку) попадает в бункер №2. Данный процесс продолжается до остывания шнека жаровни №3 до температуры окружающей среды.

Подогретое, кондиционное сырьё попадая в маслопресс №4 подвергается физическому воздействию, после чего происходит образование масла и жмыха. Затем жмых выходя из маслопрессов (поз.4) попадает в шнековый конвейер №5, который подключен к системе аспирации и имеющий устройства перемешивания и измельчения жмыха. Шнековый транспортер (поз.5) проходит над всеми маслопрессами дожимщиками (поз.8). Сбросы в маслопресса дожимщики так же автоматические. Жмых, поступая в маслопресса (поз.8) подвергается окончательному отжиму и транспортируется шнековым конвейером (поз.10) в склад жмыха.

Полученное масло шнековым конвейером (поз.9) для сбора и отвода масла с фузами подаётся на участок фильтрации. Медленно вращающийся транспортёр из нержавеющей стали. Жёлоб V – профиль. При переработке рапса, двойной отжим не требуется, поэтому сырьё минуя маслопресса (ФОР) (поз.4), поступает в бункера (поз.6). После бункеров рапс попадает в шнеки жаровни нормализаторы (поз.7). Затем поступает на прессование в маслопресса (поз.8).

3. Участок фильтрации и хранения масла

После сбора и транспортировки масла от маслопрессов масло попадает на участок грубой фильтрации масла.

Технологическая схема участка фильтрации и  отгрузки масла.

Рис. 3. Технологическая схема участка фильтрации и отгрузки масла.

Краткое описание процесса фильтрации и хранения масла

Масло попадает в ёмкость с мешалкой и подогревом (поз.1). Затем насосом (поз.2) неочищенный продукт поступает в фильтр грубой очистки непрерывного действия (поз.3) эффективность применения 90% от содержания твердого вещества, где отфильтрованный фуз при помощи возвратного шнека № 11 подаётся на повторный дожим в маслопресса.

Масло после прохождения фильтра грубой очистки, при помощи насоса (поз.4) попадает в ёмкость с мешалкой и подогревом (поз.5), где приобретает однородную консистенцию перед тонким фильтрованием.

Далее насосом №6, масло подаётся в фильтр для тонкой очистки №7. Данный фильтр - прерывного действия. Очистка фильтрующего элемента производиться 1 раз в сутки оператором, фуз сбрасывается в шнек для отвода жмыха (см. склад жмыха). Время очистки 10-15 минут.

Основным фильтрующим материалом в фильтрах тонкой очистки №7, является намывной фуз, который образуется в процессе фильтрации. Для выхода фильтра на рабочий режим, не фильтрованное масло подаётся по замкнутому кругу, т.е. попадая в фильтр, масло оставляя часть фуза сбрасывается в ёмкость с мешалкой. Данный цикл продолжается до достижения оптимальных показателей фильтрации. Время выхода на рабочий режим индивидуально для каждой партии сырья.

Для непрерывности процесса тонкого (окончательного) прессования в технологической схеме предусмотрены два фильтра тонкой очистки. Отфильтрованное масло после фильтрации попадает в накопительные ёмкости для масла №8, откуда насосом высокой производительности №9, через отгрузочную систему №10 отгружается в автотранспорт. Ёмкости для хранения масла выполнены из нержавеющей стали, предусмотрены технологические люки для очистки. В резервуарах так же установлены датчики уровней.

Резервуар для масла с мешалкой и подогревом.

Фото: Ёмкость для масла с мешалкой и подогревом.

Растительное масло перед фильтрацией гомогенизируется и подогревается. Ёмкости выполненны из нержавеющей стали. Термоизоляция стен позволяет сохранить температуру масла после прессования, а так же затратить минимальное количество энергии при нагреве. Встроенный электрический тэн в стенках ёмкости. Установленные ультразвуковые, температурные датчики, позволяют автоматизировать процесс заполнения, включения мешалки, нагрева. Подключение канала для масла герметично. Ёмкость для растительного масла с мешалкой и подогревом может выполнять функцию подогрева масла перед розливом в линии розлива.

4. Участок хранения жмыха

Наша компания в линиях по производству растительного масла предлагает несколько решений для хранения жмыха. Одним из простых и наиболее экономичных, является напольное хранение жмыха. В этом случае мы сможем предложить Вам систему распределения жмыха по территории склада без участия техники. Один из примеров- распределительные горизонтальные конвейера, прикреплённые к потолку склада, равномерно заполняющие пространство жмыхом по мере поступления. При напольном хранении жмыха склад долже быть сухим, без посторонних запахов.

Напольное хранение жмыха

Фото: Напольное хранение жмыха.

Вариант хранения жмыха в бункерах является более технологичным, устанавливаются системы бункеров. Варианты исполнения в помещении или на улице. В наших ёмкостях, предусмотренны продольные шнеки в конусе для выгрузки тяжело сыпучих материалов (жмых вида ракушка, является тяжело сыпучим материалом). После выгрузки из бункера, продукт попадает на автоматическую систему отгрузки на авто или ж/д транспорт. Бункер модульный, т.е. поставляется в разобранном виде, на евро поддонах. Собирается на месте установки. Данный фактор позволяет экономить на доставке (не приходиться возить "воздух") Материал изготовления оцинкованный металл. Гарантия на букера 2 года. На практике, такие система сохраняют работоспособность до 15 лет. Систему бункерного хранения, мы так же полностью автоматизируем. Бункер хранения жмыха (вариант на улице) Букер хранения жмыха. Уличное исполнение с пневмозагрузкой. Линия переработки масличных. Комплексные решения под ключ.

Бункер хранения жмыха. Уличное исполнение с пневмозагрузкой.

Фото: Букер хранения жмыха. Уличное исполнение с пневмозагрузкой.

 

ООО "АгроОлеум"

Контактные телефоны ООО Агроолеум
8 (906) 076-95-40; 8 (496) 531-25-40; 8 (925) 204-70-88;
8 (926) 909-68-59; 8 (929) 98-93-788.
Электронная почта ООО Агроолеум
a0769540@yandex.ru
agrooleum@yandex.ru
Skype ООО Агроолеум
ladomirovka
Часы работы ООО Агроолеум
ежедневно с 09:00 до 21:00
Адрес ООО Агроолеум
141260, Россия, Московская область, Пушкинский район, пос. Правдинский, ул. Ленина, д. 15/1

Вся представленная на сайте информация, касающаяся технических характеристик, наличия на складе, стоимости товаров, носит информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437(2) Гражданского кодекса РФ.

Сайт использует cookies. Оставаясь на сайте Вы принимаете условия политики обработки персональных данных.

© ООО "АгроОлеум" 2008 - 2020
Разработка сайта - ScreameR

Внимание! Сайт ООО "АгроОлеум" использует файлы cookies. Нажимая кнопку "Согласен" или оставаясь на сайте пользователь принимает политику конфиденциальности в отношении персональных данных и даёт разрешение на использование cookies.